半岛全媒体记者 王丽平

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众所周知，一条好的轮胎，其胎面的防湿滑性、耐磨性至关重要，但目前我国用于胎面的防滑材料溶聚丁苯橡胶严重依赖进口，几乎被国外垄断。7月23日，中国科学院青岛生物能源与过程研究所（以下简称“青岛能源所”）的“铁系枝化丁戊橡胶合成与应用关键技术”通过了由中国科学院院士唐勇研究员等九位专家组成的鉴定委员会的鉴定，鉴定委员会认为该项目整体技术达到国际先进水平，能完全替代依赖进口的溶聚丁苯橡胶，一致同意通过鉴定。

“铁系枝化丁戊橡胶，通俗点解释就像将其分子像树枝一样排列，从而增加其摩擦性，提高其耐湿滑性。”中科院青岛能源所研究员、催化聚合与工程研究组负责人王庆刚介绍。

虽然说起来简单，但做起来却难上加难。王庆刚介绍，该项目自2015年启动，2018年突破了实验室催化剂技术和催化聚合技术。

“我们通过设计合成新型铁系催化剂，创制了铁系丁戊橡胶新材料，开发了具有自主知识产权的催化剂技术和催化聚合技术，实现了铁系枝化丁戊橡胶的创制。”王庆刚说。

用铁系枝化丁戊橡胶生产的轮胎

2020年，青岛能源所与中石化巴陵石化合作实现了首次铁系丁戊橡胶百吨级间歇聚合和连续聚合中试放大试验，正在进行3万吨/年的产业化示范研究。

2022年与山东玲珑和昊华轮胎等企业合作进行了铁系丁戊橡胶在轮胎胎面胶中替代溶聚丁苯橡胶的应用技术研究并完成轮胎制造评测。

7年时间，王庆刚和团队将该技术从实验室一路做到生产化试验，“我们期望通过源头创新，实现新材料的全链条研发，从而解决溶聚丁苯橡胶严重依赖进口的问题。”王庆刚说。

我国是全球最大的轮胎生产和消费国，溶聚丁苯橡胶的需要量>20万吨/年，主要应用于高性能轮胎的胎面，以提供高抗湿滑性（安全性）。“随着我国轮胎行业的快速增长，预计我国溶聚丁苯橡胶的需求量仍会保持在年均10%速率递增。但是我国的高端溶聚丁苯橡胶严重依赖进口，几乎被国外垄断。”青岛能源所书记李明介绍，作为生物能源与过程领域国立科研机构，青岛能源所主要开展洁净能源科技基础性、前瞻性和重大关键技术的创新研究，积极承担该项科研责任。

相较于目前使用溶聚丁苯橡胶的进口轮胎，使铁系枝化丁戊橡胶的轮胎其安全性大大提升，成本也有所降低。

“使用铁系枝化丁戊橡胶的轮胎性能能达到欧盟新标签法的A级，而目前市面上的轮胎只能达到B级。”王庆刚介绍，如果一辆车的速度是100lm/h，普通轮胎的刹车距离需要80-100米，使用我们材料生产的轮胎，其刹车距离会降低至60米左右，刹车距离比传统轮胎的刹车距离降低了20%-30%，安全性极大提高。“成本方面，目前进口溶聚丁苯橡胶的成本为每吨 2万元，我们的橡胶成本为每吨1.2-1.4万。”

据了解，目前该项目申请发明专利36项，其中国际发明专利7项；获批授权发明专利13项，其中欧洲授权发明专利1项；形成了具有自主知识产权的技术成果。

作为该项目的中试场地，也是该项目的另一个完成单位，中石化巴陵石油化工有限公司也发挥了重要作用。中石化巴陵石油化工有限公司科技发展部副经理周江明介绍，他们非常看重该技术的市场潜力，预计未来该领域将有100万吨的市场潜力。“今年下半年计划将该技术进行工业化试验，工业化试验顺利完成后，预计明年使用该技术生产的轮胎将推向市场。”

运用该技术的轮胎生产企业就有青岛的本土企业，青岛森麒麟轮胎股份有限公司副总经理秦靖博介绍，“未来三到五年，我们将计划运用该技术在四季轮胎、冬季轮胎等不同方面进行合作生产，从而实现该技术的产业化本土应用。 ”